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　　近日，笔者从渤海钻探公司获悉，该公司通过创新实施连续油管全周期管理模式，在单盘油管服务周期内创下累计起下作业64次、入井时间达1255小时、泵注液量达3697立方米的新纪录，实现设备利用率较行业标准提升30%以上，节约30%设备采购成本。

　　面对连续油管作业中普遍存在的疲劳累积、腐蚀损耗等行业难题，渤海钻探承担的马季努恩项目建立“监测—干预—维护”三位一体管理体系，通过动态采集作业压力、井深等关键参数，使用专业疲劳分析软件进行数据录入与模型分析，实现管体损耗可视化监控。

　　“疲劳预测模型将剩余寿命测算误差控制在10%以内，为作业方案制定提供了精准依据。”马季努恩项目设备工程师迟向阳说。

　　在实践过程中，渤海钻探组织操作人员根据作业井的井深、预计的承压压力、液体注入量及作业时长等参数，定制设备运行参数包，从源头减少疲劳积累。在每次泵注结束后，均采用氮气对油管内腔进行吹扫，及时排空残液，以延长管体使用寿命；做好滚筒、注入头等关键设备的维护保养，避免因设备磨损引发连锁风险。作业完成后，通过油管局部截断等措施，实现了整体疲劳负荷的均衡分布，有效延长了使用周期。

　　目前，连续油管全周期管理模式已在酸化、气举等6类工艺中成功应用，设备非计划停工期同比减少65%，不仅延长了单盘设备的服役周期，而且形成了可复制的标准化操作手册，为同类项目设备效能提升提供全新解决方案。